به مدل هایی از سیم مفتول گالوانیزه که طی فرایند تولید ، مجهز به لبه هایی تیز و برنده می شوند  سیم خاردار گفته می شود . از سیم خاردار به دلیل داشتن  ویژگی هایی نظیر مستحکم بودن ، نصب راحت ، ایجاد مانع برای عبور حیوانات و... میتوان در محیط های مختلف و شرایط متفاوت استفاده کرد . این محصول با توجه به نیاز مشتری ها بین 15 الی 25 کیلوگرم وزن دارند و هر کدام از آن ها به صورت کلاف بسته بندی می شوند .

کاربرد سیم خاردار

سیم خاردار به همراه انواع توری ها از جمله توری حصاری ، توری مش ، توری پرسی و ...  جزء ابزار حفاظتی شناخته می شود که از آنها به منظور حفاظت از مناطقی همچون باغ ها ، زمین های کشاورزی ، مناطق نظامی ، ساختمان های نیمه کاره و ... استفاده می شود .

انواع سیم خاردار

سیم خاردار در دو نوع زیر تولید می شود :

1 . سیم خاردار خطی

2 . سیم خاردار حلقوی

که سیم خاردار حلقوی خود در دو نوع سیم خاردار حلقوی سوزنی ( ساده ) و سیم خاردار حلقوی تبری ( تیغی ) تولید می شود .

خرید سیم خاردار

در زمان خرید سیم خاردار، مراجعه به مراکز معتبر فروش این محصول بسیار اهمیت دارد . شهر مفتول مرکزی معتبر و مطمئن به منظور خرید این محصولات است . به منظور اطلاع از قیمت روز و خرید انواع محصولات مفتولی با شماره 37556-021 در ارتباط باشید .

توری فرنگی یکی از انواع توری های ساخته شده از مفتول گالوانیزه گرم یا سرد می باشد که با توری مرغی و توری گابیون در یک خانواده قرار می گیرند که تفاوت این توری با دو توری ذکر شده در ضخامت مفتول آنهاست .

کاربرد توری فرنگی

توری فرنگی در برابر شرایط آب و هوایی مثل رطوبت و خشکی مقاوم بوده و ضد زنگ می باشد و از آن در حصارکشی محیط ، صنعت کشاورزی و دامپروری ، در صنعت ساختمان سازی برای حصارکشی محیط هایی همچون محوطه برج ها ، ساختمان ها ، فرودگاه ، ترمینال و همچنین برای سقف سوله ها ، سیمان کاری ، دور ستون و ... استفاده می شود .

خرید توری فرنگی

جهت خرید توری فرنگی ، استعلام قیمت و مراجعه به مراکز معتبری که در حوزه فروش این نوع توری فعالیت دارند از اهمیت بالایی برخوارد است . شهر مفتول فعال در زمینه تولید انواع توری مش ، توری پرسی ، توری سرندی ، توری فرنگی و سایر محصولات مفتولی بوده و سایر محصولات از جمله افزودنی بتن ، انواع تیرچه ، یونولیت ، پشم شیشه و ... را به فروش می رساند . جهت برقراری ارتبط تلفنی با مجموعه شهر مفتول می توانید با شماره تماس 37556-021 تماس حاصل نمایید .

توری فلزی یک شبکه فلزی می باشد که از دو طریق زیر  تولید می شود :

1 . بافته شدن سیم های مفتولی

2 . برش و کشش ورق فولادی

بنابراین به طور کلی  توری ها به دو دسته توری مفتولی یا سیمی و توری فلزی ورق تقسیم می شوند .

انواع توری های مفتولی

توری های مفتولی به طور کلی دارای انواع متنوعی می باشند و به دسته های زیر تقسیم بندی می شوند :

1 . توری حصاری یا فنس

2 . توری مرغی

3 . توری پرسی

4 . توری گابیون

5 . توری فرنگی

شاید اولین چیزی که با شنیدن آرماتوربندی، به ذهن شما خطور کند، ساختمان سازی باشد. مفتول یا سیم آرماتوربندی یکی از مواردی است که در همان مراحل ابتدایی ساخت به آن نیاز پیدا می‌کنید. از این‌رو می‌توان به اهمیت این نوع سیم مفتول در ساخت‌و‌ساز پی برد. هرچند کاربرد و استفاده از این سیم تنها محدود به این صنعت نیست. به عنوان مثال از آن در قالب‌سازی، پانل، ساخت انواع قفسه و صنایع گوناگون دیگر نیز استفاده خواهد شد. ممکن است سیم آرماتوربندی را تحت عنوان مفتول سیاه ، سیم سیاه ، مفتول ارماتوربندی ، سیم نرم و مفتول آنیل شده نیز بشناسید. اما برای اینکه بدانید روش تولید سیم مفتول آرماتوربندی چیست ، چگونه تولید می‌شود در ادامه همراه ما باشید.

سیم آرماتوربندی یا مفتول سیاه چیست ؟

سیم آرماتوربندی بر‌خلاف مفتول گالوانیزه یا مفتول مسوار در‌واقع نوعی مفتول سیاه است. این نوع سیم، مفتولی نرم و انعطاف‌پذیر نسبت به مفتول سخت صنعتی می‌باشد. در‌واقع نوعی مفتول آنیل شده یا پخته شده بوده که خصوصیات شیمیایی خود را حفظ کرده است. بنابراین به سبب رنگی سیاهی که به خود گرفته است به آن "سیم سیاه" نیز گفته می‌شود.

سیم آرماتوربندی با توجه به ضخامت مفتول آن در انواع مختلف دسته‌بندی می‌شود که هر‌کدام کاربردهای گوناگونی دارند. مفتول سیاه با ضخامت 1.5 میلی‌متر از پر کاربرد ترین نوع این محصول است. علاوه بر این در ضخامت‌های مختلف و کاربرد های متنوع می‌توان از سیم آرماتوربندی استفاده نمود. از نمونه‌های آن می‌توان به ضخامت‌های 4 و 5 میلی‌متر اشاره کرد. به طبع هرچه ضخامت مفتول این محصول‌ بالاتر رود قیمت بیشتری هم پیدا می‌کند.

سیم آرماتوربندی از نظر نوع ساخت در دو نوع فابریک و تسمه در بازار عرضه می‌شوند. هر کدام از این مفتول‌ها کیفیت، مرغوبیت و کاربرد منحصر به‌ فرد و متفاوتی دارند. به عنوان مثال نوع فابریک آن از میلگرد کلاف 6.5 ساخته شده است.

روش تولید سیم آرماتوربندی چیست ؟

مفتول سیاه تولید شده از فولاد است. در ساختار فولاد نیز از آهن و کربن به کار رفته است. بنابر کاربرد فولاد در آن از آلیاژ‌های مختلفی استفاده می‌شود. این آلیاژ‌ها شامل نیکل، کروم، منگنز و... می‌باشند. در تولید سیم آرماتوربندی از فولاد گالوانیزه نشده استفاده می‌شود. در طی این فرآیند پوششی را برای مفتول در‌نظر می‌گیرند تا در برابر خوردگی و تغییرات آب‌و‌هوا محافظت شود. تیره شدن مفتول در طی فرآیند ساخت سیم آرماتور به دلیل استفاده نکردن از تکیک گالوانیزه می‌باشد.

از نظر تکنیک ساخت می‌توان مفتول سیاه را به دو گروه اصلی فابریک و تسمه طبقه‌بندی کرد. در ساخت سیم‌های آرماتوبندی نوع فابریک، مفتول به‌وسیله دستگاه‌های مخصوص تحت کشش قرار خواهد گرفت. همانطور که گفته شد در ساخت مفتول سیاه فابریک از میلگرد 6.5 استفاده می‌شود. از این رو این میلگرد تحت فرآیند کشش‌کاری به میلگرد 4.5 تبدیل خواهد شد. پس طی یک مرحله کشش‌کاری‌ مفتول 4.5 تا زمانی که به نوع فابریک 1.5 تبدیل شود، تحت کشش خواهد بود. لازم به‌ذکر است که این فرآیند طی سه مرحله کشش‌کاری انجام خواهد شد.

اما در ساخت و تولید سیم آرماتوربندی تسمه‌ای، از ضایعات و ورق‌های آهنی و فلزی استفاده خواهد شد. در طی فرآیند تولید سیم یا مفتول سیاه تسمه‌ای از روش‌های نورد و کشش بهره گرفته می‌شود. ناگفته نماند که، مفتول آرماتوبندی تسمه‌ای نسبت به نوع فابریک آن از استحکام و مقاومت کمتری برخوردار است. در مقابل نوع تسمه‌ای قیمت کمتری داشته و در دسترس تر است.

کاربرد سیم مفتول آرماتوربندی چیست ؟

در عصر امروز استفاده از سیم آرماتوربندی ، مفتول سیاه و یا سیم نرم افزایش یافته است. از این رو سیم آرماتور به‌صورت یک صنعت اصلی معرفی می‌شود. این امر نشان دهنده کارایی فراوان مفتول سیاه در موارد مختلف می‌باشد.

همانطور که گفته شد سیم آرماتوربندی در سایز‌های مختلف تولید می‌شود که ضخامت مفتول آن، سایز محصول را تعیین می‌کند. بر اساس سایز و ضخامت مفتول، این نوع سیم‌ها کاربرد های متفاوت و گوناگونی دارند.

• مفتول سیاه با ضخامت مفتول 1.5 میلی‌متری که پر‌مصرف و پر کاربرد تر است. این مفتول در کلاف‌های 30 کیلوگرمی بسته‌بندی شده و برای آرماتوربندی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
• سیم سیاه با ضخامت مفتول 2.5 میلی‌متری که در کلاف‌های 30 کیلوگرمی بسته‌بندی شده، برای قالب‌بندی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
• سیم آرماتور با ضخامت مفتول 3 میلی‌متری که در کلاف‌های 50 کیلوگرمی بسته‌بندی شده، برای نجاری مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کلام آخر 

سیم آرماتوربندی را می‌توان به روش‌های حضوری و اینترنتی خریداری کرد. خرید اینترنتی این ابزار و تجهیزات، نسبت به خرید از فروشگاه‌های حضوری بیشتر توصیه می‌شود. زیرا در خرید اینترنتی، خریداران خریدی راحت‌تر، با شرایط بهتر و قیمت‌های مناسب‌تر را تجربه خواهند کرد. یکی از این فروشگاه‌های اینترنتی شهر مفتول می‌باشد. شهر مفتول انواعی از محصولات مفتولی مانند میلگرد ساده و توری‌ها، مانند توری پرسی، توری جوشی و... دارا می‌باشد. بنابراین برای خرید و استعلام قیمت سیم آرماتوربندی می‌توانید به صفحه محصولات این مجموعه مراجعه نمایید. همچنین برای ثبت سفارش و ارتباط با کارشناسان فروش می‌توانید با شماره 54483_021 تماس حاصل فرمایید.

گالوانیزاسیون به فرآیند گالوانیزه کردن فولاد سیاه گفته می شود که طی آن فولاد سیاه دارای خاصیت ضد زنگ زدگی و ضد خوردگی می شود. این فرآیند به روش های مختلفی انجام می شود و انواع مختلفی دارد. گالوانیزه گرم و گالوانیزه سرد از انواع گالوانیزاسیون یا گالوانیزه کردن است که خاصیت ضد زنگ زدگی و خوردگی را به شیوه های متفاوت برای فولاد پدید می آورد. گالوانیزه گرم روش متداول تر و قدیمی تری از گالوانیزاسیون سرد است که در ادامه چگونگی و مراحل گالوانیزاسیون گرم و سرد را شرح داده شده است. 

مراحل گالوانیزه کردن به روش گرم ( گالوانیزاسیون گرم )

همان طور که گفته شد گالوانیزه به روش گرم را گالوانیزاسیون گرم می گویند که قدیمی ترین و رایج ترین نوع گالوانیزاسیون می باشد. در این روش ، فرآیند گالوانیزه کردن به صورت غوطه وری فلز پایه (عموما فولاد)، در مخزن روی مذاب با دمای 460 درجه سانتی گراد انجام می شود. به این صورت که ابتدا مخزن روی ( zn ) مذاب که دمایی حدود 460 درجه سانتی گراد دارد آماده می گردد و سپس فولاد سیاه درون این مخزن قرار داده می شود و با غوطه ور شدن آن در این مخزن واکنش های شیمیایی بین فولاد و روی شروع می شود. طی این واکنش ها ، چندین لایه متشکل از ترکیب آهن و روی تشکیل می گردد و پس از خارج کردن آن در اثر واکنش لایه ی روی با اکسیژن و کربن یک پوشش آلیاژی محافظ در برابر خوردگی و زنگ زدگی و سایش را ایجاد می کند. این فرآیند ذاتا ساده است و سادگی آن ، موجب برتری این روش گالوانیزه کردن نسبت به سایر روش های حفاظت از خوردگی می شود.

ویژگی های لایه گالوانیزه در روش گرم

ضخامت لایه گالوانیزه بین 100 تا 130 میکرون

رنگ لایه گالوانیزه توسی مات و کدر 

دارای سطح غیر یکنواخت و ناصاف

مزایای روش گالوانیزه گرم

ضخیم تر بودن لایه ی محافظ : این روش به دلیل غوطه وری در مخزن روی مذاب ، در مقایسه با روش گالوانیزه سرد لایه محافظ ضخیم تری ایجاد می کند.

مقاومت بیشتر در برابر خوردگی و زنگ زدگی : به دلیل نفوذ فلز روی (zn) درون فلز پایه (فولاد) و همچنین ضخامت زیاد آن بر روی فولاد، فولاد گالوانیزه شده به این روش دارای مقاومت بیشتری در برابر خوردگی و زنگ زدگی می باشد و این از مهمترین مزایای گالوانیزاسیون به این روش می باشد.

سادگی و راحتی : عملیات گالوانیزه کردن در این روش تنها با غوطه ور کردن قطعه مورد نظر در مخزن فلز روی مذاب صورت می گیرد که روش ساده ای است. از این رو، گالوانیزاسیون گرم معمولا برای مقاوم کردن فلزات مورد استفاده در فضای باز مانند دکل های مخابراتی و فشار قوی برق و همچنین جهت تولید مفتول گالوانیزه گرم که در ساخت انواع توری مانند توری حصاری ، توری مرغی ، توری گابیون و توری پرسی و همچنین پایه فنس به کار گرفته می شود.

گالوانیزاسیون سرد

روش گالوانیزاسیون سرد یا الکترولیز ، اسپری کردن محلول نمک روی و آب ، یا نمک روی و محلول اسیدی (الکترولیت) بر روی فلز مورد نظر است. لایه گالوانیزه در این روش حدودا 25 میکرون و برخلاف روش گالوانیزه گرم ، ظاهری براق و یکنواخت دارد . ضخامت کم لایه روی در گالوانیزه سرد موجب شده تا این روش برای گالوانیزه کردن فلزات با ضخامت کم مورد استفاده قرار گیرد که عموما در صنایع قطعه سازی ، ساخت خوردو ، پیچ و مهره و تولید مفتول گالوانیزه سرد برای توری مرغی استفاده می گردد.

تفاوت گالوانیزاسیون گرم و سرد

روش تولید : مفتول گالوانیزه گرم از غوطه وری در مذاب فلز روی و نوع سرد از اسپری کردن محلول نمک و روی بر فلز تولید می شود.

ضخامت لایه روی : ضخامت لایه ی روی در روش گالوانیزه گرم بیشتر از ضخامت لایه ی روی در گالوانیزاسیون سرد است. در روش گرم ضخامت لایه ی روی حدود 100 تا 130 میکرون و روش سرد 25 میکرون است.

ظاهر : فلز گالوانیزه شده به روش گرم دارای سطح ناصاف و رنگ کدر است و در حالی که روش سرد دارای سطح صاف و براق و یکنواختی است .

کاربرد : فولاد گالوانیزه شده به روش گرم به دلیل ضخامت لایه ی روی بیشتر در فضاهای باز و یا فضاهایی که بیشتر در معرض خوردگی هستند کاربرد دارند ولی روش سرد برای فولادهایی با ضخامت کم کاربرد دارد.

با توجه به این نکات جمع بندی شده می توان فهمید که استفاده از هر کدام از این روش ها برای مواردی که گفته شده مناسب است و اگر به عنوان مثال ، برای استفاده در محیط های اسیدی از فولادی استفاده کرد که با روش سرد گالوانیزه شده است کارآیی لازم را ندارد. 

همانطور که می دانید هر محصول خود دارای انواع و اقسام مختلف می باشد که در صنایع متفاوت کاربردهای خاص خود را دارد و هم اکنون توری پرسی نیز دارای انواع مختلف می باشد که عبارت است از:
بافت موج دار عادی
بافت موج دار حصیری
بافت موج دار هلندی
که هر یک از این محصولات موارد استفاده زیادی دارد و وزن آنها کم است که این خود یک امتیاز برای این نوع توری محسوب می شود. پیرامون شکل و ظاهر این توری باید ذکر کرد این محصول در اشکال مربع و یا مستطیل شکل تولید می شود و گالوانیزه گرم نیز از اصولی ترین مواد در ساخت این محصول است به گونه ای که در تمامی شرکت ها تقریبا به صورت مشترک و یکسان مورد استفاده قرار می گیرد.
نکته قابل توجه این است که مشخصات مفتول، چشمه و بافت توری پرسی باعث تولید انواع مختلف این محصول  شده است. به بیان دیگر مشخصات فنی این محصول با توجه به نوع و جنس مفتول، ضخامت و کیفیت مفتول، شکل چشمه و ابعاد و اندازه های آن و نوع بافت ای نوع توری تعیین می شود. مفتول مورد استفاده برای ساخت و تولید آن می تواند از جنس مفتول سیاه یا مفتول گالوانیزه باشد که از کیفیت و استحکام خاصی برخوردار است.

توری پرسی از انواع توری های صنعتی می باشد که از نظر ظاهری شباهت های بسیاری با توری سرندی دارد. تولید توری پرسی به وسیله مفتول گالوانیزه و مفتول سیاه انجام می گیرد.

در فرآیند تولید توری پرسی، ابتدا فولاد را در یک کوره‌ای با دمای 450 درجه حرارت می‌دهند. سپس بعد از زمان مشخصی آن را خارج کرده و با لایه‌ای از جنس کربن و اکسیژن می‌پوشانند. بعد از آن، این ماده را تحت فشار قرار داده و به شکل مفتول، با اندازه‌های مشخص و به صورت دنده ای و مواج در می‌آورند و پس از ان به وسیله دستگاه های مختلفی آن از طریق این مفتول های مواج چشمه های به صورت مربع و یا مستطیل شکل در می آورند.

این روش تولید توری به دلیل داشتن مفتول های موجی شکل که درون هم بافته شده و پرس می شوند دارای مقاومت و داوم بالا و البته زیبایی خاصی هم هست و هیچگونه جوشی در محل تقاطع این میله‌های عمودی و افقی داده ایجاد نمی شود.

با توجه به پیشرفت علم و تکنولوژی هر روز شاهد تغییرات گسترده ای در حوزه های مختلف و ساختمان سازی هستیم. مصالح جدید و مختلفی برای سهولت و استحکام در روند کار سازه ها تولید شده اند که با روش های مختلف و در ابعاد و انواع گوناگون عرضه می شوند. یکی از محصولات جدید ارائه شده به تیرچه بتنی معروف است. اما سوال اصلی این می باشد که تیرچه بتنی چیست و یا چه کاربردی دارد ؟ این محصول دارای انواع مختلف و اجزای تشکیل دهنده گوناگون است و همچنین معایب و مزایای مختص به خود را دارد. تیرچه بتنی در ساخت سقف ساختمان ها نقش مهمی را ایفا می کند. در این مقاله سعی برآن داریم تا تیرچه پاشنه بتنی و کاربرد های آن را به شما معرفی کنیم. پس ما را همراهی کنید.

تیرچه بتنی چیست ؟

در پاسخ به سوال تیرچه بتنی چیست می توان گفت : تیرچه بتنی در واقع قطعه ای پیش ساخته است که از میلگرد و بتن ساخته شده و در صنعت ساختمان سازی زیر مجموعه مصالح پر کاربرد و رایج بوده کاربرد اصلی آن در ساخت سقف ساختمان است. این عضو پیش ساخته از بتن و آرماتور های فولادی بوده وکه با قرار گرفتن بلوک ها در بین تیرچه ها، تحت عنوان قالب و با بتن پوششی درجا ریخته شده، تشکیل دهنده مقطع مرکب T شکل هستند. این تیرچه ها به دو نوع تیرچه خرپایی و تیرچه پیش تنیده تولید می شوند.

ابعاد تیرچه با توجه به نوع و اندازه بار زنده وارد شده بر سقف، و نیز دهانه و فاصله های بین تیرچه متفاوت است. تیرچه دارای حداقل عرض و ضخامت بتن آن 40 میلی متر است. قطر در میلگرد کششی و فشاری اصلی حداقل 8 میلی متر و در میلگرد ساده که نقش مهار کننده دارد،  حداقل 6 میلی متر خواهدبود.

وزن بلوک ها و بتن پیش از بدست آمدن مقاومت بتن ریخته شده، به کمک شمع بندی یا تکیه گاه های موقت تحمل می شود. پس از به دست آمدن مقاومت بتن ریخته شده، تیرهای بتنی به شکل T کنار هم و به هم چسبیده، متحمل لنگر خمشی و ناشی از بارهای سقف هستند و به تیرهای اصلی انتقال می یابند.

کاربرد تیرچه بتنی چیست ؟

کاربرد های تیرچه بتنی طی مراحل مختلفی قابل شرح است :

مرحله اول : در مرحله حمل و نقل، تیرچه متحمل بار حاصل از وزن خود است.

مرحله دوم : در این مرحله تیرچه بارهای مرده حاصل از اجزای سقف و نیز بارهای زمان اجرا رابین تکیه گاه های موقت یا شمع بندی ها را متحمل می گردد. این مرحله تا قبل از به دست آمدن مقاومت بتن ریخته شده است.

مرحله سوم : این مرحله پس از به دست آمدن مقاومت بتن ریخته شده بوده و در آن شمع بندی ها برداشته شده و تیرچه به عنوان عضو کششی T شکل، بارهای حاصل از بارهای مرده و زنده را در حین بهره برداری متحمل می گردد.

کاربرد تیرچه پاشته بتنی

تیرچه پاشنه بتنی ، قبل از نصب بتن ریزی شده و کاربرد آن به عنوان تامین تکیه گاه بلوک ها به عنوان قالب دائمی و همچنین برای پرهیز از قالب بندی قسمت زیرین سقف به کار می رود. در تیرچه های بتنی نوعی از بتن در پاشنه استفاده می شود که به لحظا مقاومتی از بتن اصلی ضعیف تر است و ضخامتی حدودا 5 سانتی متر و عرض 11 سانتی متر را داراست. در این پاشنه علاوه بر میلگردهای کششی اصلی و تقویتی، اتصالات زیگراگ ها با این میلگرد وجود دارد. ازجمله کاربرد های مهم و اصلی تیرچه پاشنه بتنی در سقف بوده که در ادامه آن را شرح می دهیم:

• این بتن تحت عنوان عضو کششی سقف عمل کرده و سبب می گردد تا حرارت های مختلف و حملات اسیدی از سقف محافظت کند. همچنین در محیط هایی که احتمال خورندگی بالایی وجود دارد، این بتن مانع آسیب دیدگی بتن های کششی است.
• در صورت اجرای مناسب، در حین اجرای بتن اصلی سقف بتن پاشنه تیرچه به عنوان عاملی در کاهش شمع گذاری در زیر سقف و افزایش سرعت کار و نیز کم کردن هزینه اجرا سقف می باشد. در واقع مجموعه بتن پاشنه و میلگردهای کششی در برابر لنگر های ناشی از بار اصلی بتن مقاومت کرده و نیاز به شمع گذاری را کمتر می کنند.
• و در آخر این عضو سبب ایجاد یکپارچگی بین پاشنه و تیرچه بتن اصلی می شود.

کلام آخر

ساختمان سازی زیر مجموعه کارهای حساس و با دقت محسوب می شود. لذا برای شروع کار باید تمامی جوانب را در نظر گرفت و با علم و آگاهی کامل نسبت به تهیه مصالح، نقشه ساختمان و روند کاری اقدام کرد. سقف مهم ترین عضو ساختمان است و باید به گونه ای ساخته شود که مقاومت و استحکام لازم را در برابر تمام آسیب های احتمالی داشته باشد. تیرچه بتن و بتن پاشنه در ساخت سقف نقش مهمی را ایفا می کنند. برای راهنمایی و مشاوره در این زمینه با همکاران ما در شهر مفتول از طریق شماره 54483_021 در ارتباط باشید. ما آماده پاسخگویی به شما هستیم و بهترین محصولات مفتولی از انواع توری حصاری ، توری پرسی گرفته تا رابیتس و مفتول گالوانیزه و مفتول مسوار را در اختیار شما می گذاریم.

پیشتر ما راجع به الکترود جوشکاری صحبت کردیم و تلاش ما براین بود که بتوانیم تا حد امکان اطلاعاتی در این زمینه در اختیار شما قرار عزیزان قرار دهیم و شما را با انواع الکترود آشنا کنیم. با توجه به مقالات قبل که در مورد الکترود جوش کاری ( سیم جوش ) صحبت کردیم، حال در این مقاله شما اطلاعات خوبی در مورد اجزا و مواد تشکیل دهنده یک الکترود و همچنین مراحل مختلف تولید آن نیز به دست خواهد آورد. این سوالی است که شاید در ذهن شما نیز مطرح شده باشد، که اکنون به آن می‌پردازیم.

مواد تشکیل دهنده الکترود‌ها

رفتار و خصوصیات یک الکترود فقط در ترکیب شیمیایی عناصر تشکیل دهنده آن خلاصه نمی شود، بلکه منبع تهیه این مواد و تقسیم بندی و عملیات انجام گرفته بر روی آن‌ها نیز باید مورد توجه قرار گیرد.

به طور کلی مواد تشکیل دهنده الکترود‌ها به 6 دسته اصلی تقسیم می‌شود:

1. مواد سرباره ساز که به صورت سنگ‌های معدنی می‌باشند. مانند سنگ تیتان، سنگ منگنز، فلوراسپار، اکسید آهن و بعضی سیلیکات ها.
2. مواد تشکیل دهنده‌ی گاز محافظ، مانند نشاسته، خاک اره، ذغال چوب، آرد و یا خمیر چوب.
3. عوامل احیا کننده یا اکسیژن زدا که برای احیای برخی اکسیدها کاربرد دارند. مثل فرومنگنز، فروکروم، فروتیتانیوم و آلومینیوم پولکی.
4. عوامل آلیاژ کننده که برای رسیدن به ترکیب نهایی مورد انتظار از جوش به پوشش اضافه می‌شوند.
5. عوامل چسباننده که باعث خمیری شدن و چسبیدن پوشش روی مغزی می‌شوند.مانند سیلیکات سدیم.
6. در بعضی الکترود ها مقداری پودر فلز پایه نیز اضافه می‌شود. به این دلیل که نرخ رسوب، راندمان و بازدهی را افزایش دهد. به طور مثال در الکترود‌های فولادی، مقادیری آهن به پوشش اضافه می‌شود.

در نهایت، پس از انتخاب و اختلاط مواد تشکیل دهنده پوشش در مخلوط کن، ماده ای خمیری شکل به وجود می‌آید که به آن "گل الکترود" گویند. این ماده را به وسیله پرس‌های مخصوصی روی میله مغزی الکترود پرس می‌کنند. و پس از خشک شدن کامل الکترود در کوره خشک کن، آماده‌ی استفاده یا بسته بندی می‌شود.

فرآیند تولید الکترود جوشکاری

بیش از یک قرن پیش جوشکار‌ها دو سطح فلزی را با ذوب کردن یک میله‌ی فلزی بر روی آن ها، با استفاده از جریان الکتریکی به هم متصل کردند. آن میله امروزه الکترود جوشکاری نامیده می‌شود.

همانطور که پیشتر نیز اشاره شد، محصول تولیدی الکترود جوشکاری می‌باشد. اکنون به مراحل تولید الکترود جوشکاری که به شرح زیر می‌باشد می‌پردازیم.

1. بخش تولید هسته فلزی الکترود

فلز اصلی الکترود به صورت رول وارد کارخانه می‌شود. و قطر سیم رول‌های مورد استفاده 5 تا 6 میلی متر می‌باشد. این رول‌ها ابتدا زنگ زدایی می‌شوند و به دستگاه کشش رفته و در آن جا مفتول به قطر مورد نظر 2/3 میلی متر در می‌آید. بعد از شست و شو و جرم گیری این رول ها، توسط دستگاه برش، به طور اتوماتیک به مفتول‌های فلزی با طول 400 میلی متر در می‌آیند. این مفتول‌های فلزی توسط دستگاه پالت و لیفتراک به دستگاه تغذیه میله الکترود فرستاده می‌شود.

2. بخش تولید پوشش الکترود

ابتدا مواد پوشش دهنده از انبار آورده شده و پس از سرند شدن در دستگاه الک الکتریکی هر کدام در ظروف فلزی ذخیره می‌شوند. سپس طبق فرمولاسیون، وزن و در مخلوط کن ریخته می‌شوند. این دستگاه فرمولاسیون می‌تواند هم به صورت خشک و هم به صورت تر عمل کند.

شارژ دستگاه در هر مرحله 120 کیلوگرم، و زمان هر شارژ 4 دقیقه می‌باشد. حال مخلوطی که تهیه شد، در سیلندر‌های دستگاه روکش دهنده ریخته می‌شود، سپس می‌توان به صورت دستی آن را متراکم نموده و بر روی دستگاه جداگانه ای، جهت انجام عمل پرس و تراکم و هواگیری پودر استفاده نمود.

3. مراحل تولید الکترود

در این مرحله به صورت اتوماتیک، در دستگاه پوشش دهنده الکترود ها، روکش را به مقدار مورد نظر به مفتول‌های فلزی می‌دهند.

ظرفیت خروجی الکترود‌های پوشش داده شده از این دستگاه، حداقل 500 کیلوگرم در ساعت است. فشار دستگاه پرس حداقل 200 بار می‌باشد.

پس از این، الکترود جهت تمیز شدن از ذرات و زوائد توسط تسمه ای نقاله ای شکل به دستگاه پاک کن برده می‌شود. حال الکترود در دستگاه کوره ای قرار گرفته و در دمای 200 درجه سانتی گراد خشک می‌شود. سپس از کوره خارج شده و توسط ماشین مارک زنی، مارک علائم لازم بر روی آن زده می‌شود. و در نهایت بسته بندی می‌گردد و به انبار فرستاده می‌شود.

با توجه به مطالب گفته شده، الکترود جوشکاری یکی از مواد و احتیاجات تولید صنعتی محسوب می‌گردد. از این رو تولید آن در بسیاری از کشور‌های صنعتی جهان انجام می‌گیرد. لیکن در این جا با استفاده از آمار ارائه شده سازمان تجارت جهانی، کشور‌های عمده تولید کننده این محصول به صورت زیر استخراج شده است.

_ چین

_ آمریکا

_ سوئد

_ آلمان

_ انگلستان

_ کانادا

_ ترکیه

کلام آخر

در مقاله‌ی فوق مطالبی که در خصوص الکترود گفته شده، اطلاعاتی راجب مواد تشکیل دهنده و فرآیند تولید این محصول را ارائه داد. شما می‌توانید برای کسب اطلاعات بیشتر در خصوص این محصول و همچنین خرید آن، با کارشناسان شهر مفتول تماس حاصل فرمایید. برای برقراری ارتباط جهت مشاوره رایگان فروش و همچنین خرید از شهر مفتول، می‌توانید با شماره‌ی 54483_021 تماس بگیرید. قطعا شهر مفتول بهترین محصولات مفتولی مانند مفتول گالوانیزه و  انواع توری ها مانند توری حصاری و توری پرسی و  را به بالاترین کیفیت در خدمت شما عزیزان قرار خواهد داد.

توری پرسی از انواع توری ها می باشد که از مفتول گالوانیزه و یا مفتول سیاه تولید می شود و از نظر ظاهری شبیه به توری سرندی است. توری پرسی که به آن فنس پرسی نیز گفته می شود، از به هم بافته شدن پارچه سیمی یا پارچه مفتولی ساخته می شود و چشمه های با اندازه های گوناگون را تشکیل می دهد.

توری پرسی ظاهری مرتب و زیبا دارد که همین ظاهر صاف و یکنواخت آن سبب می شود اصطکاک اشیا به روی آن کاهش یابد و به راحتی بر روی این توری قابل حرکت باشند.

این نوع توری تنوع زیادی دارد و بر اساس نوع و اندازه چشمه، نوع مفتول به کار رفته، نوع بافت مفتول و ایرانی و خارجی بودن آن به دسته های جداگانه ای تقسیم می شود که هر کدام کاربرد های متفاوتی دارند و در صنایع گوناگونی از آن ها استفاده می شود.